双相不锈钢的冶炼和加工工艺与普通钢相比
双相不锈钢的生产大体上可分为冶炼（炼钢和浇铸）和加工（开胚、热轧、冷轧、制管、拔丝等）两个阶段。炼钢和浇铸是不锈钢生产流程中的关键工序它不仅决定所生产钢种的化学成分而且对保证产品质量、降低生产成本提高生产效率具有重要作用。由于双相不锈钢的特性和对产品质量的特殊要求使得前部工序的炼钢和浇铸工艺和热轧、冷轧、热处理等后部工序具有不同于普通钢的特点有一套独特的工艺制度相应地也采用了许多新的工艺和设备。双相不锈钢的冶炼和加工工艺与普通钢相比有了飞速发展。
双相不锈钢的冶炼工艺主要可以概括为以下几点：为满足双相不锈钢防锈、耐酸等多种用途的要求设计出的大量的不锈钢钢种各有不同的化学成分除含有常规的碳、硅、锰、磷、硫外还有铬、镍、钼、铌、铜、钛、铝、氮等多种元素。不锈钢冶炼要求严格控制化学成分使之符合产品标准这不仅直接影响产品的使用性能而且也影响后部工序中的轧制加工性能和产品的表面质量。
为防止在大气中产生腐蚀一般情况下不锈钢中含铬量大约在12%以上而进一步提高耐蚀性能钢中还需加入更多的铬和一定量的镍、钼、钛等合金元素以适应更加苛刻的使用环境。准确控制铬的含量和提高铬的回收是冶炼的一个重要技术指标。而碳又是对不锈钢耐蚀性能有不良影响的主要元素之一脱碳是不锈钢冶炼中必须完成的另一个重要任务。因此既要含有大量的铬又要尽量低的碳含量以改善其耐蚀性能但在正常冶炼温度下要把碳降至amp以下则平衡的铬只能保持在20左右而提高冶炼温度虽能适当提高铬的平衡含量但耐火材料却难以承受。为此采用在真空下精炼或向钢液中吹氩、氮等惰性气体以稀释炉气中的一氧化碳等方法从而达到降碳保铬的目的。20世纪60年代开发了、等炉外精炼新技术开辟了不锈钢冶炼的新纪元。